跟着科技的高速開展，五金沖壓件在各個行業的使用日益寬泛，對産品的品質及尺寸要求也越來越嚴酷。少許産品的古代加工工藝曾經不可以滿足要求。其中五金拉伸件尤其凸起，拉伸件在拉伸過程當中，由于材料的各向異性，厚度不勻稱以及定位不準或拉深模間隙不勻稱等緣故，将使拉出的沖壓件頂端不整齊。關于端部要求平齊、美觀的零件就需求增補切邊工序。過去，簡單的切邊加工技巧（簡單模具的飛邊或在車床、旋壓機上切邊）達不到小吏要求，工作服從低。而用加工精度較高的旋切模具可到達應有的效果。

五金模具在前幾年都還沒引進模内旋切的工藝，普通連續拉伸模具都是直接落料或二次旋切加工。直接落料對産品的口部要求不高，長度尺寸也不可以抵達旋切的精度；二次旋切加工又花消人力，功率不高。這幾年五金模具的加工裝備和計劃工藝的開展非常快，連續拉伸模具許多都選用了模内旋切工藝。

底下我們來詳細分析下怎麼改模内旋切的：

1.連續拉伸模具之前是直接落料的有必要在落料工步前留有空步，由于改旋切需求滿足的空間。普通小産品，料薄的産品需求60*60左右的鑲件方位，大的産品，或拉伸資料厚的産品，需求的空間就大少許。普通連續拉伸模計劃都邑再落料前留有空步。

2.由于模内旋切需求走滑塊，需求滿足的路程，因此要滿足的模闆高度，普通模高要280以上，不敷的能夠增加墊腳。

3.模内旋切非常環節的是确保旋切曆程的平衡，滑塊底部需求滿足的繃簧力，能夠選用氮氣繃簧。

4.模内旋切和單工序旋切相像，都是行使模心和滑塊前後左右滑動來實現旋切的目的，但連續拉伸模的空間小，又要和全部模具同步，因此滑塊要小，又要精度高，路程要少，普通5-10毫米有必要完結全部旋切行動，為了确保旋切的口部平齊，我們計劃滑塊要精确計較，間隙不要太大，還能夠在模心四周鑲上滾針，這樣滑動安穩，滑塊又不簡單磨損。

5.模内旋切另有個困難，即是旋切沖頭上的定位心，單沖模是用手把定位心放到産品裡，再放到模具裡，沖壓後再取出定位心，但模内旋切是不可以人工去放定位心的，定位心有必要固定在旋切沖頭上，同時需求前後左右挪動，還要能精确歸位。

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